Drei Jahre Handarbeit sind nötig um die außergewöhnliche Hand Made 1 in den Artelies von Greubel Forsey zu fertigen

Der Name dieses Zeitmessers kommt nicht von ungefähr. Ganze 95 % dieser Uhr – darunter auch die Spiralfeder – werden ausschließlich mit von Hand bedientem Werkzeug angefertigt. 6000 Arbeitsstunden werden benötigt um diese mechanische Meisterleistung fertig zu stellen.

DIE HAND MADE 1 – EINE MONSTERAUFGABE

Greubel Forsey ist bekannt dafür, mit seinen uhrmacherischen Innovationen und Kreationen immer wieder Grenzen zu überschreiten.

Von links nach rechts: Tourbillon 24 Secondes, Double Tourbillon 30° und Quadruple Tourbillon von Greubel Forsey

Genau dies haben Stepehen Forsey und Robert Greubel bereits mit der Erfindung und Perfektionierung einer komplett neuen Tourbillon-Generation unter Beweis gestellt (Tourbillon 24 Secondes, Double Tourbillon 30° und Quadruple Tourbillon), die seitdem neue Maßstäbe in der mechanischen Uhrmacherkunst setzen.

Von links nach rechts: Stephen Forsey und Robert Greubel

Dieses Streben nach Exzellenz und der beharrliche Wille, stets das volle Potential jedes neuen Projektes auszuschöpfen, zählten  zu den Hauptantriebskräften des Projekts Hand Made 1.
Für Greubel Forsey geht es nicht nur darum, historische Techniken, vergessene Handgriffe und Fertigkeiten neu aufleben zu lassen. Es geht darum, diese Fertigkeiten und dieses Know-how auf ein bislang unerreichtes Niveau von Exzellenz und Präzision zu heben.
Ziel war es, der altehrwürdigen Kunst der von Hand ausgeführten Handwerkskunst neues Leben einzuhauchen.

Firmensitz von Greubel Forsey in La Chaux-de-Fonds, Schweiz

Die ungewöhnliche Herausforderung bei der Hand Made 1 bestand darin, mit historischem Werkzeug eine Genauigkeit auf Mikron-Ebene zu erzielen. Hierfür müssen die Uhrmacher eine Präzision erreichen, die die traditionellen Maschinen alleine nicht ohne weiteres leisten können. Darum müssen sie sich auf „die Intelligenz der Hand“ verlassen und immer wieder feinste Details korrigieren. Bei diesem Prozess wird der Zeitaufwand zur Nebensache.

HAND MADE 1 – MEILENSTEIN IN DER UHRMACHERKUNST

Greubel Forsey präsentiert nun das Ergebnis dieses beispiellosen uhrmacherischen Ansatzes. Die Hand Made 1 von Greubel Forsey ist keine gewöhnliche Dreizeiger-Uhr mit Tourbillon. Alle der 272 Uhrwerkskomponenten und 36 Gehäuseteile wurden von der Pike auf neu entwickelt.

Die einfache Nachbildung eines bereits existierenden Kalibers von Hand kam nicht in Frage. Die Spezialisten für Uhrwerkskonstruktion, traditionelle maschinelle Bearbeitung und handgefertigte Veredelungen betrachteten eingehend jede einzelne Komponente.

Dabei wurden bei jeder einzelnen Etappe die gleichen Fragen gestellt: „Wie können wir dieses Bauteil gestalten, damit wir für seine Herstellung traditionelles Werkzeug und traditionelle Maschinen, wie Lehrenbohrer und Drehbank, verwenden können?
Die Hand Made 1 erforderte daher eine komplette Neuausrichtung des kreativen Prozesses derjenigen, die von Beginn an für die Fertigung und Finissage der einzelnen Komponenten zuständig sein würden.
Einige Bauteile des Uhrwerks wurden umgestaltet, um sie zu vereinfachen. Bei anderen Mechanismen, wie dem Tourbillon, musste hingegen die Anzahl der Komponenten erhöht werden, damit wirklich alle Bauteile von Hand gefertigt werden konnten. Die relativ kleinen Maße (43,5mm Durchmesser und 13,5mm Bauhöhe) erschwerten die Aufgabe zusätzlich.

HAND MADE 1 – DAS ERGEBNIS VON 6000 ARBEITSSTUNDEN

Ergebnis ist eine komplett von Hand gefertigte Uhr – vom Uhrwerk über das Gehäuse bis hin zu Lederarmband, Zifferblatt und Zeigern. Ausnahme bilden die Saphirgläser, die Gehäusedichtungen, die Federstege, die Lagersteine und die Zugfeder.
Um den Anteil von 95 % Handarbeit bei einem gleichzeitig derart hohen Levels an Perfektion zu erreichen, waren für eine einzige Uhr astronomische 6000 Arbeitsstunden notwendig. Das entspricht, bei 40h Wochenarbeitszeit, unglaublichen drei Jahren. Wobei diese Stundenzahl nur die eigentliche Fertigungszeit, nicht aber den Entwicklungsprozess umfasst.

Damit die 308 Komponenten der Hand Made 1 Form annehmen konnten, mussten mehr als 800 Teile gefertigt werden. Dabei nahm der Bau des kompletten Tourbillon-Käfigs fast 35 Mal mehr Zeit in Anspruch als bei einem herkömmlichen Tourbillon des oberen Segments. Und schließlich dauerte die Fertigung eines einzigen Rades der Hand Made 1 ganze 600 Mal länger als bei einem hochwertigen industriellen Rad.

SCHRITT FÜR SCHRITT VON HAND

Bei diesem einzigartigen, im wahrsten Sinne des Wortes handwerklichen Abenteuer von Greubel Forsey erzählt jede Komponente eine Geschichte. Jede einzelne von ihnen hat ihren eigenen Entwicklungsprozess und ihren eigenen Prozess durchlaufen – und genau dies macht sie so einzigartig. Geführt allein von Auge und Hand werden die Formen manchmal über mehrere Stunden hinweg aus dem Rohmaterial ausgeschnitten.
Alles beginnt mit dem Regulierorgan, das – einschließlich der im Atelier aus einer Legierung gefertigten Spiralfeder – in den Werkstätten von Greubel Forsey komplett von Hand hergestellt wird.

Die Spiralfeder wird von einem (nicht computergestützten) Walzwerk ausgewalzt – ein Verfahren, das fast schon in Vergessenheit geraten ist. Dabei können immer nur einige wenige Spiralfedern gleichzeitig gefertigt werden. Wohingegen bei der modernen industriellen Produktion hunderte oder tausende Exemplare automatisch und in einem Arbeitsgang produziert werden.

69 TEILE FÜR DAS TOURBILLON DER HAND MADE 1

Auch die Unruh mit ihrem herausragenden Grad an Präzision und Veredelung wird komplett von Hand gefertigt. Das Hemmungsrad mit seinen 20 einzeln ausgeschnittenen Zähnen mit jeweils vier Flächen, die später geschliffen werden, ist eine echte Meisterleistung. Unterdessen nimmt die Bearbeitung und Veredelung des Ankers der Hemmung eineinhalb Monate Arbeit in Anspruch.

Die manuelle Fertigung des Tourbillon-Käfigs – mit seinen 69 Komponenten und einem Gesamtgewicht von 0,521 g – war eine weitere beträchtliche Herausforderung. Es ist schier fast unmöglich mit einem traditionellen Lehrenbohrer die Geometrie einer CNC-Maschine zu erzielen. Deswegen wurden zusätzliche Bauteile erforderlich, um diesem filigranen Mechanismus Form zu verleihen.

Sämtliche Komponenten werden natürlich von Hand veredelt. Eingeschlossen die Brücken mit ihren polierten inneren und äußeren vertikalen Flanken.

Das offene Zifferblatt sticht mit seinem von Hand emaillierten Ziffernkreis ins Auge. Die elegant geformten, gebläuten Edelstahlzeiger bilden eine perfekte Symbiose.

Während eine automatische Drehbank in wenigen Arbeitsgängen mühelos 500 Schrauben produzieren kann, erfordert eine einzige Schraube der Hand Made 1 bis zu zwölf einzelne Arbeitsschritte.
Selbstverständlich wurde auch das Gehäuse aus 18K Weißgold von Hand gefertigt. Hierbei kam eine mit Drehwerkzeug bestückte, mechanische Pantographen- Drehbank zum Einsatz.

Aufgrund des immensen Zeitaufwands bei der Herstellung der Hand Made 1, plant Greubel Forsey pro Jahr lediglich zwei bis drei Stücke anzufertigen. Betuchte Sammler dürften bereits jetzt Schlange stehen.